Il processo di fosfatazione

Il trattamento di fosfatazione consiste nella formazione di uno strato superficiale di fosfati di zinco o manganese e di ferro, per immersione in apposite soluzioni, senza applicazione di corrente: si può parlare quindi di un trattamento chimico o di conversione chimica che produce un rivestimento uniforme di spessore dell’ordine di 5-12µ e colorazione da grigio chiaro a grigio scuro: lo spessore può variare secondo il tempo di immersione dei pezzi nel bagno ma anche in funzione del tipo acciaio trattato, del suo grado di finitura e dei trattamenti termici a cui è stato sottoposto: la qualità dell’acciaio influisce pure sulla colorazione finale del trattamento.
La fosfatazione viene effettuata su tutte le leghe ferrose, ad eccezione degli acciai inossidabili, quando si vuole conferire una discreta protezione dalla corrosione, migliorare le caratteristiche di scorrimento (attrito) o l’ancoraggio di rivestimenti successivi.

La fosfatazione può essere di 2 tipi:

FOSFATAZIONE AI SALI DI ZINCO

La fosfatazione allo zinco è un trattamento chimico di protezione anticorrosiva di particolari in ferro, ghise e acciai al carbonio secondo norma UNI ISO 9717. E’ di colore variabile dal grigio chiaro al grigio scuro e comporta aumenti di spessore da 4 a 12 micron in superficie in base al tipo di materiale e alle lavorazioni che quest’ultimo ha subito. Il trattamento può essere effettuato a barile o statico secondo la conformità dei pezzi e/o le esigenze dei clienti.
La fosfatazione allo zinco generalmente si conclude con l’oleatura: in questo modo si crea la condizione migliore per una azione anticorrosiva che è stimata in 24 ore in nebbia salina secondo norma UNI ISO 9227.

FOSFATAZIONE AI SALI DI MANGANESE

La fosfatazione al manganese è particolarmente indicata su parti metalliche (ferrose) in movimento reciproco poiché ne facilita lo scorrimento riducendo l’attrito ed esercitando una azione antigrippaggio: dopo un breve tempo di rodaggio si smussano i cristalli dello strato fosfatato e si ottengono superfici molto lisce con un basso coefficiente d’attrito e buona resistenza all’usura. La struttura un po’ porosa del rivestimento favorisce l’assorbimento di eventuali lubrificanti esaltandone la loro funzione.
Questo tipo di fosfatazione, oltre a offrire una discreta protezione dalla corrosione, costituisce una buona base per successivi trattamenti di verniciatura e rivestimenti tipo la teflonatura.